隨著 時代的發(fā)展，很多企業(yè)都實施了日供貨，以減少庫存，從而降低庫存成本。這樣的供貨體系給進貨檢驗帶來了很大的壓力，不論是采 用GB2828抽樣管理辦法，還是采用百分比抽樣（雖然不太合理，但很多公司仍然在采用），樣本量大的檢驗，必然造成進貨檢驗員人 力資源的短缺。如果不增加人員來完成規(guī)定的抽樣，檢驗員會人為降低樣本量，或匆匆忙忙檢查，以完成本次檢驗（檢驗不完，要停 工，要追究責任）。長期以來，進貨檢驗不但壓力大，還給企業(yè)帶來了質量隱患，存在著很大的風險。

為了緩解這一矛盾，我想到了SPC控制理論，SPC能控制生產(chǎn)過程，為 什么就不能控制進貨檢驗過程呢？

設想一下 ，每一位進貨檢驗員每天檢查不同種類配件，按規(guī)定的抽樣方法，抽取樣本，檢驗樣本，記錄檢測數(shù)據(jù)，與標準對比，判定樣本中多 少個不合格，再根據(jù)合格判定數(shù)判定本批是否合格。每批都采取數(shù)據(jù)，但未對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析。我們可以將統(tǒng)計過程控制SPC理論用 于統(tǒng)計分析。設想方案如下：

第一步：每個進貨檢驗員根據(jù) 技術要求確定每個配件的3-5個關鍵特性尺寸（此尺寸受控，就能保證此配件的質量）。

第二步：針對這幾個關鍵特性，每批進貨隨機抽取3-5個配件 進行測量（當然正規(guī)生產(chǎn)過程是連續(xù)采樣），并記錄數(shù)據(jù)。

第三步：收集25組數(shù)據(jù)。

第四步：根據(jù)SPC知識制作控制圖。 （上下限考慮到風險可適當加嚴）

第五步：判斷此配件的進 貨過程（含包裝運輸）是否穩(wěn)定。

第六步：穩(wěn)定以后轉入控 制用控制圖。

第七步：以后每批貨只需檢測3-5個配件的3-5 個關鍵特性尺寸，將平均值和極差打點于控制圖（一個關鍵特性尺寸一張控制圖）上，根據(jù)點是否出界就可判定本批是否合格。

這樣做的好處：

1、樣本量只需3-5個，大大減少了檢測時間，彌補了人員不足 ，檢測不完善而造成的風險。同時提高了效率，減少了浪費。

2、可監(jiān)控 此配件質量的發(fā)展趨勢，及早報警，給供方提出將要產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的信息。因為等檢驗再發(fā)現(xiàn)不合格，已經(jīng)晚了。不但影響生產(chǎn)， 還會給供方帶來運輸、返工、返修等消耗費用。

3、將運輸中造成的缺陷 （或變化）也納入了監(jiān)控。

4、可以和供應商的生產(chǎn)過程控制的SPC做對 比，根據(jù)控制圖的趨勢以發(fā)現(xiàn)其它未預料到的事情。

5、必要時雙方做 MSA測量系統(tǒng)分析，以避免供方檢測的合格，而組織自身檢測不合格造成的誤判；也避免供方的不合格產(chǎn)品，被組織測量合格而誤用。

這樣做的弊端：

1、因為組間采樣不連續(xù)（其實就是隨機），可能引進了其它影響因 素，導致變差增大。這個主要通過加嚴控制線來減小誤判的概率。

2、剛開始做時較復雜，因為需要一段時間數(shù)據(jù)和經(jīng)驗的積累。一旦監(jiān)控起來，效果肯定優(yōu)于其他抽樣檢驗方法。

ISO/TS16949：2009標準中的7.4.3.1款中規(guī)定“組織接收統(tǒng)計 數(shù)據(jù)，并對其進行評價”。我想這么做也是可行的。

SPC控制理論運用于進貨檢驗，充分體現(xiàn)了組織對供方 的監(jiān)視，也能促進供方對其制造過程業(yè)績的監(jiān)視。